منو
ريخته گري چدن خاكستري
با توجه به کاهش تولید چدن‌ها در طول سالیان گذشته، چدن‌ها از مهمترین آلیاژهای ریختگی بوده‌اند. محبوبیت این قطعات در ریخته گری وجود اشکال پیچیده با هزینه‌های پایین تولید، قیمت تمام پایین و سرعت خنک کردن بدون تغییرات بنیانی و اساسی در روش تولید است.
انواع چدن معمولی:
این نوع چدن ها از بزرگترین گروه آلیاژهای ریخته گری میباشند که خود به انواع مختلفی تقسیم میشوند :
چدن با گرافیت لایه ای ( ورقه ای) یا چدن خاکستری
چدن سفید
چدن با گرافیت برفکی یا چدن مالیبل
چدن با گرافیت کروی یا چدن نشکن
چدن با گرافیت فشرده
چدن خالدار
چدن آلیاژی
چدن خاکستری: (GG)
سطح این نوع چدن به رنگ خاکستری است و معمول ترین نوع چدن و پرکاربرد ترین فلزات ریخته گری به حساب می آید . درچدن خاکستری کربن بصورت لایه هایی از گرافیت در کریستال ها قرار می گیرد. وجود گرافیت باعث افزایش قابلیت براده برداری، دمپ کردن ارتعاشات و کاهش ضریب اصطکاک می شود. چدن خاکستری در برابر فشار و سایش مقاوم است . ولی قابلیت چکش خواری ندارد. قابلیت ریخته گری آن بالا بوده و دمای ذوب آن 1250 درجه سانتیگراد است.
ویژگی های چدن خاکستری:
چدن خاکستری سختی و استحکام بالایی داشته و قابلیت ماشین کاری دارد و همچنین دارای خاصیت الاستیک و جذب ارتعاش بالایی میباشد.
استحکام و سختی این نوع آلیاژ به ترکیب شیمیایی آنها بستگی دارد. معمولا چدن های هیپو دارای استحکام و سختی پایینی هستند و از مقاومت به ضربه بالاتری برخوردارند . اما چدن های هیپر دارای گرافیتهای درشت و غیر یکنواخت و سختی بیشتری دارند.
از مدل چدن خاکستری در ساخت قطعات و لوازم انواع سنگ شکن ها و ماشین الات کارخانه آسفالت استفاده میگردد. توحید سنگ شکن نیز بااستفاده از تکنولوژی روز دنیا و تجربه ای 40 ساله توانسته است قطعاتی با کیفیت و مقاوم را با استفاده از این روش ها تولید نماید.
روش تولید قطعات با چدن خاکستری:
1) تولید قطعات در قالب های ماسه ای تر:
بهترین و عمومی ترین روش ریخته گری چدن های خاکستری در قالب های ماسه ای تر می باشد . در این روش مخلوط قالب گیری شامل ماسه، چسب و مواد سلولزی میباشد. برای ریخته گری قطعات کوچک، پودر زغال بین 6 تا 3 درصد استفاده میشود . که برای قطعات بزرگ بین 6 الی 7 درصد است . این امر باعث کاهش ماسه سوزی و افزایش دیرگدازی و افزایش کیفیت سطحی قطعه شده و همچنین مانع از انبساط ماسه در فرآیند ذوب ریزی خواهد شد.
2) روش ماسه ای خشک:
در این روش نسبت به ماسه تر دقت و کیفیت بالاتری دارد . همچنین حفره های گازی در این روش کمتر بوجود می آید . در این روش باید سطح داخلی قالب بین 1 تا 12 میلیمتر خشک شود.
3) روش CO2 :
در روش co2 از ماسه سیلیسی استفاده می گردد . چسب مورد استفاده در این روش چسب سیلیکات سدیم است که این چسب با دمش گاز CO2 ایجاد سیلیس میکند . این روش موجب چسبیدن ذرات ماسه به هم می گردد . این روش دارای دقت بالاتر و تراشکاری کمتر بوده و نیاز به درجه در مرحله ریخته گری ندارد.
12 مرداد 1399
